虽然钢铁工业经过2009年的调整已呈现出趋稳向好的发展态势，但为提供配套服务的轧辊制造企业，则因市场拉动的滞后效应，将在2010年直面更为严峻的市场考验。需求减少、订单不足与成本上升、价格下跌的双重压力，逼迫轧辊企业不得不在众多矛盾中奋力前行。

企业“吃不饱”

       受国际金融危机严重冲击，钢铁产能过剩矛盾集中凸现，供大于求的市场形势传导到轧辊企业，订单难求，开工不足的被动局面，已延续一年多。到了今年，因“无米下锅”而“饿肚子”，更成为普遍现象。

       一是钢铁行业产能特别是板带材产能严重过剩，市场需求低迷，钢铁库存及轧辊备件库存积压严重。钢厂的大量轧辊库存尚在消耗之中。去库存化，减少资金成本占用，成为钢企降本增效的重要管理措施。同时，前几年钢铁高速发展时期新建、扩建的轧辊产能又集中释放，轧辊产能过剩的矛盾已远远超过钢铁行业。当前的市场供应状况，也使钢厂不像前几年那样，不必再担心因轧辊不能满足急需而导致轧机停产，已经用不着提前订货进行轧辊储备。只要有轧辊订货的信息，众多轧辊企业就会蜂拥而至，随时满足小批量、多品种、快节奏的订货要求。二是轧机现代化、自动化、连续化、数控化程度的提高，轧材生产线精益化生产方式的推行，轧辊质量性能及使用技术的不断进步，使轧辊消耗逐年降低。如宝钢热连轧机工作辊吨钢耗已到0.5公斤以下，冷轧工作辊吨钢耗在0.2公斤以下，致使轧辊需求进一步减少。

　　据了解，去年初，一些大型优势轧辊企业尚有部分上年合同需结转，一季度初至上半年的排产计划多少还有些眉目。而在今年一开局，便遭遇了“无米为炊”的困境，合同订单严重不足已成为国内外轧辊企业面临的最突出的难题。

　　轧辊价格跳水

　　轧辊的消耗量是由钢材的轧制量决定的。目前国内大大小小的共有近300家，总产能在年产70万吨以上。而今年我国的钢材产量将在5亿吨左右，按最高限每吨钢材消耗1公斤轧辊匡算，过剩的产能也在20万吨以上。再加上国际市场回升缓慢，钢材需求萎靡不振，久负盛名的国际轧辊企业尚且裁员减薪，轧辊出口受阻短时期难以缓解，使国内众多的轧辊厂挤压在窄小的市场空间，为保生存，纷纷采取“让利不让市场”的营销策略。各轧辊企业不计成本、不择手段、不计代价争夺市场资源，进一步加剧了轧辊市场竞争的白热化、无序化，并直接导致轧辊市场价格“跳水式”的下跌。 

　　轧辊业内部的无序竞争，同样受到外部市场的挤压。一是钢厂面对过剩的产能，充足的供应，以及内控成本指标的刚性要求，将轧辊采购价格一压再压，在轧辊招标采购中低价格成为首选目标，先使用后付款的供应模式更是备受欢迎。二是上游原燃材料的价格上升，使轧辊的生产制造成本持续增高。处在钢铁产业链中间环节的轧辊制造，既要使用大量钢铁材料，又要为钢铁企业提供关键备件和消耗性工具。目前的钢铁价格虽然缓慢回升，但毕竟是在上涨，而化铁炼钢的电力、能源以及运费的涨价趋势已十分明显，从而使是制造企业承受了巨大的成本压力。许多轧辊产品价格已达甚至低于成本线以下。

　　合同订单减少，市场价格降低，生产成本增高，让轧辊企业面临着前所未有的困难，无利可图，甚至赔本经营的市场，进一步加大了轧辊企业的市场风险，使本来就较为脆弱的中国轧辊业不堪重负，多数轧辊企业在较长时期内将会处于盈亏平衡的边缘地带。

　　结构需调整 

　　中央经济工作会议已明确，今年国家将继续实施积极的财政政策和适度宽松的货币政策，把推进经济增长方式转变和经济结构调整作为经济工作的重要任务。要实现经济平衡较快发展，必须调结构、上水平，主要是针对我国工业技术含量不高，缺乏核心技术，自主知识产权和自主品牌，企业研发投入不够，创新主体地位尚未真正确立的现状提出的。

　　这一问题在轧辊行业表现的尤为突出，一是轧辊产量规模大品种质量效益差。尽管前几年大量的海内外资本涌入轧辊制造业，加快了装备技术改造升级的步伐，使轧辊产品的质量技术水平得到大幅度提升，但大多以满足市场急需的规模扩张，并没有完全改变，个别超大型、高技术轧辊仍然依赖进口的局面，国内轧辊市场高端失守、低端混战的现象仍然严重。二是工艺技术及管理水平亟待升级，一些先进设备生产出的产品实物质量提升空间仍比较大。特别是轧辊内在质量的一致性、稳定性较进口轧辊还有差距，轧辊表面质量非关键项次的质量瑕疵还未全消除，自主品牌建设滞后，目前轧辊行业尚没有一家获得全国质量奖和国家名牌产品的企业。三是自主创新能力不强，尤其是资金异常紧张更加剧了科研投入的缺失。长期以来我国的轧辊技术创新一直是模仿式的追随跟进，在基础理论和应用理论研究方面始终是个短板，原始创新能力十分薄弱，从而造成了在全球市场竞争中的劣势地位，国内市场的进口轧辊，尤其是一些高端轧辊仍占有相当比例。

　　2010年轧辊市场的空前困难，使众多轧辊企业面临着生与死的严峻考验，但同时也给调结构、促升级、上水平提供了空前的压力和动力。